In Nuova Zelanda una compagnia inventa una macchina che aiuta a combattere la carenza di sabbia a livello globale

Una nuova e brillante idea “per salvare il mondo” nasce in Nuova Zelanda. Qui gli abitanti amano bere la birra ed amano anche le loro spiagge e bevendo birra possono salvarle! In Nuova Zelanda, tre birre su dodici vendute finiscono in discarica. Ecco nascere il progetto Beer Bottle Sand che mira a mantenere il vetro riciclabile fuori dalla discarica e la sabbia sulle spiagge della Nuova Zelanda. 

Da  un’idea della compagnia di birra neozelandese  DB Breweries, nasce la prima macchina schiacciabottiglie di vetro istantanea che trasforma le bottiglie vuote in un sostituto di sabbia, utilizzato per salvare le "spiagge incontaminate" della nazione.

La sabbia ricavata dalle macchine verrà poi utilizzata in tutto, dalla costruzione ai prodotti farmaceutici. La sabbia del mare, infatti, viene spesso utilizzata per realizzare costruzioni e, secondo DB, i due terzi delle spiagge del mondo si stanno ritirando.

Come funzionano le macchine di Beer Bottle Sand

La risposta a questo enorme problema ecologico, sostiene la compagnia svedese, è “bere birra” cosicchè le macchine, probabilmente destinate a bar e ristoranti in tutta l'isola, riciclano vuoti proprio davanti ai tuoi occhi ubriachi. “Spingi il contenitore attraverso un foro a forma di bottiglia, quindi osserva come un sistema di aspirazione rimuove la polvere di silice e le etichette di plastica, lasciandosi dietro la sabbia di vetro puro”.

Ogni bottiglia produce 200 grammi di sostituto in polvere in circa cinque secondi.

La distribuzione di Beer Bottle Sand

DB Export Beer Bottle Sand sarà distribuito per progetti stradali, commerciali e residenziali, anche bunker da golf. Il birrificio sta ultimando un accordo biennale con DryMix, il più grande produttore di calcestruzzo in sacchi della Nuova Zelanda.

Le bottiglie porteranno sul collo l'etichetta "Drink DB Export, save our beaches",un promemoria per salvare il contenitore.

Questo programma di riciclaggio segue la fortunata campagna del "Brewtoleum" del 2015, in cui DB ha trasformato il lievito rimasto dal processo di produzione in biocarburanti a combustione pulita e senza conflitti.

Simona
Blogger analcolica

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Del pomodoro non si butta via niente

Sarà stata questa la filosofia che ha spinto i fratelli Chiesa a trasformare gli scarti del pomodoro in qualcosa di speciale.

Stefano, Alessandro e Maria Elena, giovani menti di Canneto sull’Oglio (Mantova) hanno scoperto che la cutina, sostanza che si estrae dagli scarti dell’oro rosso, può essere utilizzata per ricavare un’ eco-vernice.

Una formula del 1942

Idea, per la verità, non del tutto nuova. Tra gli scaffali della bibliotecasperimentale di Parma per l’industria delle conserve alimentari si nascondeva uno studio simile, elaborato dagli agricoltori durante la guerra, probabilmente spinti dal bisogno di economizzare su tutto.

Alessandro, diploma in meccanica e specializzato in sistemi energetici, lo ha riportato alla luce e ha coinvolto i fratelli in un vecchio processo di estrazione. Nasce così Biocopac plus, prodotto sostenibile, a km 0, biologico e non tossico, che potrebbe essere utilizzato nelle lattine di uso alimentare.

Come si estrae Biocopac plus

È stato realizzato un impianto pilota grazie al finanziamento di 2,5 milioni di euro del programma Life + dell’UE, dedicato nello specifico ai progetti di difesa ambientale. Un’altra tranche di finanziamenti (12,5 milioni) arriveranno da Horizon 20/20, bando europeo per la ricerca e l’innovazione.

L’idea per l’impianto che estrae la cutina da bucce di pomodoro è arrivata dopo averle già sfruttate come mangime e per produrre biogas. A sottolineare che la famiglia Chiesa è da sempre attenta al riciclo. Si stima che in un’ora si possono trasformare 100 kg di bucce in una particolare resina naturale.

Il prodotto finale non è ancora in commercio, ma ha buone probabilità di successo dal momento che sempre più vernici tossiche stanno per essere man mano eliminate dal mercato.

L’idea è piaciuta così tanto da ottenere numerosi riconoscimenti fra cui il Green Oscar alla competizione regionale per giovani coltivatori promosso da Coldiretti Giovani Impresa Lombardia.

I vantaggi della bio-vernice

La Biocopac non solo rientra tra le esigenze di una produzione sostenibile e sicura per il consumatore ma consente di recuperare gran parte degli scarti di un’industria che come produzione è seconda solo alla California.

Un’idea del genere incrementa anche la ricerca nel settore dei biomateriali per il packaging alimentare. Non male per un’azienda partita a conduzione famigliare che ha sviluppato un prodotto potenzialmente utile per l’intero globo.

di Irene Caltabiano

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I nostri amati jeans

Scuri, chiari, corti, lunghi, sono l’indumento più indossato nel mondo. Forse però non tutti sanno che per produrli si consumano enormi quantità d’acqua e, soprattutto, usando prodotti chimici dannosi per l’ambiente.

Una startup di Parma ha deciso di far fronte a questo spreco, creando pantaloni speciali , in denim riciclato al 40%  e con filiera di produzione corta.

La Pagurojeans, che prende il nome proprio dal crostaceo che sfrutta le conchiglie vuote per farne la propria casa, ha infatti avviato una campagna di raccolta fondi per realizzare jeans in modo eco-sostenibile, riducendo al 60% l’uso di acqua e prodotti chimici e del 40% i consumi di energia elettrica.

Come?

I modelli vengono realizzati usando un denim riciclato e sfruttando un sistema innovativo: un algoritmo che riproduce in digitale la forma dei vecchi jeans, minimizzando gli sprechi.

La campagna di crowdfunding è riuscita a centrare l’obiettivo: si è conclusa il 20 gennaio scorso con 3335 euro raccolti sui 2500 previsti e necessari ad avviare il progetto.

Ottomila litri d'acqua per un solo jeans

L'idea è nata da due amici, l’ingegnere messicano Guillerno Hernandez e il fisico romano Andrea Scaparro, che hanno vinto il programma Greenhouse di Climate Kic, il più importante partenariato europeo riguardante questo tipo di progetti. 

« La scintilla è scoccata dalla considerazione che il fashion è uno dei settori industriali più inquinanti. Per realizzare un singolo paio di jeans ci vogliono oltre 8 mila litri di acqua, senza considerare la quantità di agenti chimici e di energia necessari per la produzione e il trasporto»

L'obiettivo è dunque abbattere i consumi, realizzando jeans su misura, che, grazie al particolare algoritmo nel processo di produzione, è in grado di ridurre i metri di tessuto necessari per ogni singolo capo.

Il cliente non solo infatti può mandare le misure del suo jeans preferito per crearne una copia digitale ma avere il minimo spreco sul taglio del tessuto  e una vestibilità perfetta.

PaguroJeans vanta inoltre una filiera corta ed etica che parte da Inveruno, nei pressi di Milano, dove ha sede la Italdenim, passando poi per Parma per personalizzare il modello del capo e arrivando Reggio Emilia, alla sartoria sociale Filo Rosa che offre un riscatto professionale alle donne in difficoltà. La startup è dunque particolarmente attenta  anche alla correttezza delle condizioni di lavoro. 

Sono sicura che tutti noi abbiamo un vecchio jeans nel cassetto che aspetta solo di tornare a nuova vita.

di Irene Caltabiano

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